查看详情>> 第一讲：精益生产的意义 1. 推行JIT的必要性：制造业面临问题分析 2. 精益的核心：消除浪费 3. 精益是一种经营理念,一种文化 4. 常见现场中8大的浪费 5. 精益体系的架构和实现条件 6. 丰田人的做事方式 7. 带你走进世界优秀工厂（广州丰田凯美瑞） 第二讲：5S与目视化管理 1. 5S的精髓：“三定原则管理” 2. 5S的推进步骤 3. 5S的升华：目视化 4. 目视化管理的3个水准，看得见的管理，打造傻瓜化管理的现场 5. 目视化管理 现场案例练习 第三讲：精益生产的“一个流”（OPF） 1. 目前企业的集约式生产方式 2. 实施“一个流”的优点 3. 模拟分组游戏情景实战（卡片签名游戏），游戏总结 4. 案例分析：“一个流”的“U”形方式，“非”形方式，“虚拟”线方式 5. 案例共享：某汽车玻璃企业实施虚拟流水线，压缩库存600万，缩短制造周期14天到8天 第四讲：拉动式生产：看板管理 1. 何谓丰田看板？实施看板管理的条件 2. 看板操作的规则和各种体现方式 3. 特殊拉动式看板的使用（地面看板） 4. 案例练习：现场制作物料供给拉动式看板 第五讲：精益生产之快速换模（SMED） 1. 针对切换，企业的困惑，员工的困惑 F1赛车之7秒快速换胎细节揭秘 2. SMED的实施详细步骤和技巧 3. 案例分析：某企业实施SMED问题点分析及改善思路 （换模车、螺丝减少，提前热模、装配傻瓜化……等等） 4. 其它快速换模之改善案例 第六讲：精益生产新动向：柔性制造 1. 柔性制造系统建立的5个方面 2. 柔性的体现形式表述（单元方式、巡回方式、混流方式、固定+变动方式） 3. 单元生产方式实战和案例分析（摊式、互帮式、巡回式、串式、复合式） 4. 实战案例：移动“蜘蛛人”生产方式实战、U形方式实战、三角形方式实战、台车式生产方式实战 5. 某企业成功实施CELL案例共享 6. 案例（录像）：混流（一条生产线同时生产2-3种产品） 第七讲：精益生产之IE效率提升 1. IE简介、IE七大手法 2. 何谓3M？ 3M带来的不稳定 3. 何谓生产节拍？ 如何制定节拍 4. 标准时间的构成，如何制定标准时间 5. IE手法之动作经济：四个基本原则、三角形原理（附改善案例） 6. 不好的平衡分析，向前边对齐的平衡，IE效率改善详细实施步骤 7. 案例共享：某企业组装流水线成功实施效率改善提升50% 第八讲：精益生产之标准作业 1. 游戏“画猪” 2. 丰田公司的标准作业 标准周期时间、标准作业顺序、标准之间在制品 3. 什么是工作标准化？ 工作标准化的三要素（TT WIP 顺序） 4. 标准作业组合票，操作的顺序标准指导，设备点检的标准指导 5. 怎样理解一个企业的话“铁打的营盘，流水的兵” 6. 新进员工的精益理念培训以及标准作业培训 7. 某企业实施新员工快速培训案例、录像（插件、补焊、打螺丝） 第九讲：KaiZen 1. 何谓改善？丰田的改善文化 2. 改善四要素 3. 建立改善意识的必要 4. 建立改善意识的过程：怎样把“不知不觉的人”变成“自觉的人”？ 5. 改善的基本步骤（七步法） 6. 改善之十二法则：加一加、变一变、代一代、反一反、定一定、联一联、学一学……… 7. 怎样有创造性思维：联想 第十讲：精益生产的推进 1. 革新委员会的架构 2. 制造革新的启动会仪式如何造势 3. 改善从简单做起，葵花宝典不适应生产管理 4. 如何建立点、线、面、链的推进方式？ 5. 兔子，乌龟，蜗牛班组的竞赛 6. 企业向上的二个轮子 第十一讲：营造持续变革的氛围 1. 员工是企业最大财富，（人在、人才、人材、人赘） 2. 营造持续变革氛围的技巧营造氛围技巧之一：改善提案的实施 3. 营造氛围技巧之二：改善之旅 4. 营造氛围技巧之三：改善发表 5. 营造氛围技巧之四：技艺比武 6. 营造氛围技巧之五：龙虎榜，五星上将，企业奥运殿堂 7. 大量辅导企业图片，案例展示 END：交流，分享心得。  

查看详情>> 一、何谓问题？ 1. 案例：空白表单没有之后的困惑 2. 从案例中思考何谓问题 3. 问题的定义 4. 问题是促使改善的原动力，没有问题就没有改善 二、对问题的意识能力 1. 对变化的低阻 2. 从情感方面拒绝的反应 3. 先入为主的观念&自我满足的现状 4. 欠缺问题意识 三、对问题意识的重要性，对改善的认识 四、何谓改善？改善的六大基本精神 五、推行改善的三种水平 1. 改善的结果（即处理问题完毕） 2. 过程的改善（防止再发） 3. 运行机制的改善（防患于未然） 六、推行改善的四个要素 1. 改善的欲望和态度，如何把“不知不觉的人”变成“具实现创意的人” 2. 改善的深度和广度，5W1H的深耕法 3. 改善的方法，从“狗蛋收蛋”的反复案例中学习改善方法 4. 改善的横向展开 七、改善思维的激发 1. 改善思维的开拓，“改善思维十二法则”逐一讲解 2. “有生于无”&爱因斯坦的名言 3. 名族的灵魂&企业的生存 4. 剪草男孩的故事中问自己做得好不好？还有改善空间吗？ 八、改善机制 1. 案例：关灯事件中管理者的困惑 2. 管理制度固然主要，机制更重要 3. 卓越企业对待员工的做法 4. 一般企业对待员工的做法 九、如何建立改善机制 1. 如何选择改善工具？ 建立改善机制的时机？ 2. 改善工具的选择 3. 卓越企业对待员工的做法 十、 改善提案 1. 提案改善和改善提案的区别？ 2. 改善提案的填写表单 3. 提案提交的流程 4. 改善提案的评选规则，激励规则 5. 改善提案的发表，表彰 十一、改善之旅（改善旅游参观） 1. 改善之旅的重要性 2. 改善之旅的准备工作 3. 改善之旅的过程，改善景点的展示 4. 改善之旅注意事项 十二、让改善成为一种文化 1. 从墙壁裂缝和面试室的改善看到的改善文化 2. 从下雨天放置改善看到的改善智慧 3. 从总经理特命名看到的高层力量 十三、结束  

查看详情>> 一、 什么是6S？ 1. 看图片，思考 2. 6S的定义起源与作用 3. 为什么对6S又爱又恨？ 4. 对6S理解的常见误区 5. 日本人和中国人关于擦桌子的区别 6. 德国人和中国人关于针掉地上的区别 7. 大部分企业推行6S走入的误区 8. 办公室实施6S的目的：规范，高效，细致，专业 二、 整理整顿的推行重点 1. 整理的含义：“要”与“不要” 2. 区分文件资料的使用价值（案例和图片） 3. 必需品与非必需品的区分方式 4. “寻宝”活动----鬼子进村 5. 整顿的含义：规范，高效 6. 整顿的“三定”原则 7. 从安全帽放置充分理解“三定” 三、 整顿的推行技巧（办公室6S改善二十一大技巧逐一讲解，大量优秀企业改善案例和图片参照） 1. 1、OA机定位 2、公私区分 3、柜架管理 2. 4、资料归位 5、电脑文件 6、表格管理 3. 7、桌面状态 8、桌底状态 9、抽屉状态 10、物品定位 4. 11、线束整理 12、开关标识 13、空调状态 5. 14、张贴管理 15、人员去向看板管理 16、会议室管理 6. 17、消耗品管理 18、电话管理 19、垃圾分类 20、门的管理 21、安全消防 7. 三定之：隐形定位和活泼定位 8. 练习：表单没有后的思考练习 9. 讨论：为什么我们这么忙，可效率却这么低？ 四、 清扫清洁的推行重点 1. 清扫真的是扫地抹桌子吗？ 2. 有效清扫的区域责任划 3. 清扫就是点检 4. 清洁的含义，如何实施清洁？ 5. 清洁的保持方法（评分表和自主点检表的运用：现场试验实用） 6. 何谓红牌作战？ 7. 红牌作战注意事项 8. 红牌作战的流程和验收标准 五、 素养的推行重点 1. 素养的含义 2. 素养是怎样形成的？ 3. 地铁乘车广播中的那句话，我们何如思考？ 4. 近朱者赤，近墨者黑 5. 人造环境，环境育人 六 . 构筑操作性强的安全管理系统 1．空中小姐经常说的一句话，你理解了吗？ 2. 如何看待一切事故都可预防？ 3. 汶川地震中的特殊事件，我们学到了什么？ 4. 安全管理的三原则 七、目视管理的推行重点 1. 何谓目视管理 2. 目视管理的三个要点和三个水准 3. 酒店目视管理为何比我们办公室水平高？ 4. 目视管理的温馨文化所想到的 八、办公室6S的其它推行办法 6. 红牌作战 7. 自主点检 8. 评分PK，看板氛围营造 9. 改善发表和激励 九、让6S改善成为一种文化 1. 从墙壁裂缝，面试室的改善看到的改善文化 2. 从下雨天改善看到的改善智慧 3. 从总经理特命名看到的高层力量 4. 讨论：我们公司面临的问题以及如何进行改善 十、现场督导，动手实践（课堂或选取1个办公室） 十一、答疑，结束  

查看详情>> 一、什么是6S？ 1. 看图片，思考 2. 6S的定义起源与作用 3. 为什么对6S又爱又恨？ 4. 对6S理解的常见误区 5. 日本人和中国人关于擦桌子的区别 6. 德国人和中国人关于针掉地上的区别 7. 大部分企业推行6S走入的误区 二、整理的推行重点 1. 整理的含义，看图说话（“鬼子进村大扫荡”） 2. 必需品与非必需品的区分方式（实用频率的根据表） 3. 整理推进的要点（美金和人民币的区别） 4. 现场练习：本培训课堂上的“不要物” 5. 总结：整理的本质 三、整顿的推行重点 1. 整顿的含义 2. 定置管理的原则与方法 3. 整顿的“三要素”和“三定原则”（200多个优秀企业图片案例说明技巧） 4. 整顿的本质：效率化 5. 如何让员工遵守6S的技巧（如何做到以人为本的自主管理？） 6. 形迹管理的整顿技巧以及仓库部件品的管理（大量图片案例） 7. 案例练习：表单没有后的思考练习 8. 讨论：为什么我们这么忙，可效率却这么低？总是在做救火员？ 四、清扫和清洁的推行重点 1. 清扫真的是扫地抹桌子吗？ 2. 有效清扫的区域责任划 3. 清扫就是点检 4. 清洁的含义，如何实施清洁？ 5. 清洁的保持方法（评分表和自主点检表的运用：现场试验实用） 6. 何谓红牌作战？ 7. 红牌作战注意事项 8. 红牌作战的流程和验收标准 五、素养的推行重点 1. 素养的含义 2. 素养是怎样形成的？ 3. 地铁乘车广播中的那句话，我们何如思考？ 4. 近朱者赤，近墨者黑 5. 人造环境，环境育人 六、构筑操作性强的安全管理系统 1．空中小姐经常说的一句话，你理解了吗？ 2. 如何看待一切事故都可预防？ 3. 汶川地震中的特殊事件，我们学到了什么？ 4. 安全管理的三原则 5. 何谓危险源？如何识别危险源？ 6. 危险源的评价（安全隐患评价） 7. 危险源的风险评价（风险指数，重要度，频度，可能性） 8. 案例练习：识别危险源和风险评价 9. 企业有效的安全管理组织工作 七、目视管理在6S中的灵活运用 1．何谓目视管理 2. 目视管理的三个要点和三个水准 3. 从公园里的案例看：中国政府的管理水平&外资企业的管理水平 4. 目视化案例学习（大量优秀企业改善案例） 八、6S的推进组织建立以及推行的11大步骤 九、让6S改善成为一种企业文化（如何营造持续改善氛围） 1. 从墙壁裂缝，面试室的改善看到的改善文化 2. 下雨天改善看到的改善智慧 3. 从总经理特命名看到的高层力量 4. 企业的改善长廊 5. 给广大员工展示舞台：6S改善的成果展示与分享（改善之旅、改善发表大会） 十、答疑

查看详情>> 一、什么是TPM？ 1. 中国500强的差距 2. 《论语.卫灵公》名句 3. TPM的起源和历史 4. 各行业的TPM普及现状 5. TPM的定义 6. TPM的改善体质 7. TPM的3大管理思想 8. TPM的目标和4大成果 9. TPM管理体系的8大支柱 10. TPM自主保全的7STEP 二、TPM 7 STEP开展方向 1. 0 STEP:TPM活动的基石---“6S”活动” 2. 6S基础知识的认识 3. 6s管理目视化标准 4. 1 STEP：初期清扫 5. 初期清扫的方法 6. 研究清扫工具 7. 问题点的清单 8. 2 STEP：发生源和困难源的对策 9. 发生源和困难源的分类 10. 挑出“二源”的方法，填写“二源”清单 11. 绘制困难点简图，KNOW-WHY分析 12. KNOW-WHY分析表 13. “二源”对策表 14. OPL的概念，制作方法和使用要领 15. OPL的格式和目的 16. 现场练习：制作简易OPL 17. 3 STEP:清扫，加油，点检基准 18. 婴儿的健康管理方法是怎样的？ 19. 点检的构思 “五定” 20. 何谓关键设备上的“关键受控点”？ 21. 关键设备上的“关键受控点”的点检项目 22. 企业案例：状态受控点 23. 清扫记录表 24. 点检指导书的基本6大要素 25. 点检指导书样式 26. 现场练习：制作某设备的点检指导书 27. 现场练习：你的设备有多少“关键受控点”，请列举 28. 润滑、注油的基本6要素 29. 润滑指导书参考案例 30. 对“点检度”的理解 31. 设备隐患的地点和项目 32. 案例学习：机械设备和电气设备的点检部位 33. 4 STEP：总点检（点检效率化） 34. 多能工培训的重要性 35. 多能工培训的5个步骤 36. 教育学分制 37. 技能水准 38. 点检效率化的目的和目标 39. 可视化改善的着眼点 40. 可视化改善的案例 41. 点检的预知化 42. 他机点检和部件展开案例学习 三、TPM的开展机制 1. 员工提案活动 2. 提案活动的意义和范围 3. 提案的评价机制，提交流程，激励方法 4. 焦点课题改善活动（事务改善） 5. 何谓焦点？ 6. 业务部门的焦点改善如何选题课题？ 7. 课题的评价项目 8. 事务改善的7个步骤 9. 课题改善查找问题点的方法 10. 8大浪费 11. 课题事例：瞬间停止的改善课题事例 12. 课题事例：减少初期损失的改善课题事例 13. 课题改善的步骤 14. 诊断活动 15. 诊断提交表 16. 诊断过程，评委构建 17. 诊断结果评价 四、设备管理 1. 设备管理的目的和目标 2. 专业保全的必要性和目的 3. 保全方式的分类 4. 设备管理的意义和范围 5. 何谓设备的“一生” 6. 设备的要求条件：DREAM 7. 设备管理的2大指标：MTBF MTTR 8. MTBF 和 MTTR的计算方法 9. 现场练习：计算MTBF 和 MTTR 10. 设备管理的4种技法 11. 重点改善TPM的展开 12. 设备的6大LOSS 13. 6大LOSS与4M的关联 14. 综合效率OEE 15. 图示：急性浪费和慢性浪费 16. 消除慢性浪费的6种方法 17. 微缺陷引起的设备故障 18. 故障O化的对策 五、TPM教育训练 1. 教育训练的基本——OJT和自我开发 2. 真正的技能和3个阶段 3. 教育训练的开展步骤 4. 保全技能教育课程表展示 六、TPM活动工具与案例分析 1. 工具：活动看板 2. 工具：活动图 3. 工具：维持管理卡 4. 工具：活动目标 5. 工具：三现地图 6. 工具：指标管理 7. 工具：“二源”“发现”LIST 8. 工具：OPL 9. 工具：改善前后对比表 10. 工具：年度保全目标 11. 工具：分析对策书 七、TPM小组活动的展开 1. 为何要重复性的小组活动？活动的目标？ 2. 小组活动中的QC小组和ZD小组的差异 3. TPM小组活动的4个阶段发展成熟过程 4. 小组活动中活性化的措施 5. 如何推进TPM小组活动 八、案例共享：某企业推行TPM总结报告 九、企业推行TPM的消极现象 十、TPM推行成功的钥匙 十一、结束